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揭秘国产新型万吨级驱逐舰:各分段误差仅2到

浏览次数: 日期:2018-01-10
资料图:中国新型万吨级驱逐舰首舰下水。 莫小亮 摄

  从一艘新型驱逐舰看创新爆发力

  ——探寻国产新型万吨级驱逐舰的“破茧”之旅

  ■赵 东 本报记者 倪大伟

  器大者声必闳,志高者意必远。过去一年,首艘国产航母下水、歼-20正式列装、“翼龙Ⅱ”首飞成功……这些大国重器的横空出世,壮我军威士气,挺起民族脊梁。习主席在党的十九大报告中指出,太阳城官网,科技是核心战斗力。新的一年,随着深化国防工业改革全面推进,我们期待会有更多国之重器、军中利器破壳而出,为实现中国梦、强军梦注入澎湃动力。2018年,我们开设《大国重器》栏目,讲述军工领域的精彩故事,呈现军工人铸造大国重器背后的家国情怀。

  导读:骄傲!震撼!2017年,国产新型万吨级驱逐舰的高光亮相,注定是我国军工领域闪亮的明星之一。顺利下水、实施舾装、按时间节点通电……国产新型万吨级驱逐舰的一举一动,吸引着世界的关注,牵动了国人的神经。

  新型万吨级驱逐舰被誉为海上移动武器库、航母“带刀侍卫”,这款巨舰从总体设计、信息集成到总装建造、技术工艺,高度集合了我国造船业的创新因子,代表了我国舰艇建造领域的最高水平。

  从一艘新型驱逐舰建造,我们看到了科技创新释放出的强大爆发力。

  初冬,申城郊外的长兴岛海风瑟瑟。码头上,我国新型万吨级驱逐舰首舰静静安卧,庞大的身躯插着数十根通风管道,工人们正在舰上紧张地进行舾装作业。

  “舰艇下水只是建好了‘毛坯房’,舾装好比是‘精装修’。”现场负责监造的江南造船厂驻厂军代室副总代表周欣说,如今新型驱逐舰正进行管路、电缆的安装敷设及舱室装修,争取早日试验试航、交接入列。

  再好的装备也需要人去操作,官兵需求是企业创新的突破点

  这几年,媒体常用“下饺子”形容我国海军新舰艇的列装服役。国产新型战舰快速列装,得益于我国强大的科技实力和完备的造船体系,证明了我国已具备建造一流战舰的能力。

  光会建造只是造船厂“铸舰”的第一步,造出的装备好不好用、官兵满不满意、最终能不能形成战斗力才是关键所在。2017年,在新型驱逐舰还处在设计阶段时,有这么一段经历,引起了江南造船厂员工的反思。

  为了给海军官兵打造一个舒适温馨的舰上生活环境,技术人员精心布局舱室结构,健身舱、活动舱等各类舱室一应俱全,以便满足官兵健身、娱乐、休闲的需求。

  没想到,海军某部官兵看完设计方案后,表情显得并不兴奋。他们在减震降噪、通风、灯光等设计方面提出了不少问题。

  当时,一位海军三级军士长无意间的一句话,让参与舰艇设计工作的工程师王飞记忆犹新。“以往出海,舱内空间狭小,我们干完活,满身汗臭还夹杂着浓浓的油味,久久难以散去,让人感觉很不舒服。”

  老兵看似普通的一句话,却引起了江南造船厂技术人员的高度关注。

  官兵需求是企业创新的突破点。随后,江南造船厂重新调整设计方案,在服务官兵的细节上下功夫。

  使用新材料给生活舱室减震降噪、重新设计管道布局增加通风设备、安装可调控灯光营造温馨感……正式开工前,他们专门选取军官舱、士兵舱等10个典型舱室制作样板舱,请海军某部官兵“实地”体验,一系列新元素的加入获得官兵一致点赞。

  交付装备就是交付战斗力。驻厂军代室总代表冷骏对记者说,新型驱逐舰建造的每个环节都充分考虑战斗力因素,每个细节的设计,都要征求官兵的意见。

  一次,官兵提出直升机机舱区域通道内的层高不够,影响人员和装备通行效率。在设计状态基本固化的情况下,技术人员精确测算管、缆的数量及大小,对原来的方案推倒重来,更改了局部结构,优化了舱室布局,有效改善了人员和装备的通行环境。

  “新舰造得好不好,官兵首先要满意。”江南造船厂副总经理黄文飞对记者说,再好的装备也需要人去操作,官兵是战斗力生成的主导要素。只有从新舰规划、设计、建造等多个环节入手,让官兵操作方便快捷,才能有效缩短新型驱逐舰形成战斗力的时间。

  造新舰就像织一张“网”,把创新的“点线面”凝聚在一起

  那次坚定的选择,让江南造船厂装配首席技师耿隆征记忆深刻。

  由于新战舰对航速的要求很高,采用更轻的某特殊材料建造无疑是最好的选择。然而,该材料对焊接的要求非常苛刻,焊接时极易变形,是国内尚未攻克的技术难题。

  是使用更有把握的材料和焊接工艺确保按时完成建造任务,还是冒风险使用新材料?敢打敢拼的耿隆征毫不犹豫地选择了后者,并立下了“军令状”。

  面对紧张的工期,耿隆征带领团队吃住在车间,依托庞大的数据库夜以继日地开展计算攻关。经过上千次模拟平台试验论证,他们终于探索出一种特殊焊接工艺,一举突破了技术瓶颈。

  这是一个令人警醒的案例——马岛海战中,英军“考文垂”号导弹驱逐舰曾被1枚“飞鱼”导弹击沉。事后查明,该型驱逐舰在建造时采用了薄壳型舰体,导致舰艇被瞬间击穿。

  对新型万吨级驱逐舰来说,打造安全稳固的外壳是必不可少的。“材料焊接只是建造船体的第一步,把一块块焊接好的分段加工成形,才是建造的关键。”江南造船厂首席专家张国新告诉记者,刚开始建造船体外壳时,他们采用传统工艺,但特殊材料加工成形难度很大,每天完成的任务量很少,如果按照这种方法建造下去,势必会影响舰艇的建造进度。

  良骏觉鞭影,雄鹰识风云。这一次,“江南人”对技术创新的诉求从未如此迫切。他们紧急抽调精兵强将开展曲板智能化、数字化加工的探索和研究,联合有关单位共同开发出三维数控弯板机。

  “就是这个‘神器’解决了造船的大难题。”巨大的车间里,记者看到这个重达6000吨的庞然大物。张国新笑着说,别看这家伙个头大,只需几个人协同操作,就能实施加工作业。“鸟枪换炮”带来的是建造效率和精度的大幅提高。

  尝到创新“甜头”的“江南人”,把创新驱动发展作为建造新型驱逐舰的主导方向,先后取得复杂结构精确制造、数控等离子精准切割等众多创新成果,为新型驱逐舰的顺利建造注入强大的“加速度”。

  “建造新型战舰,就像织一张‘网’,把创新的‘点线面’凝聚在一起。”耿隆征感慨地说,新型驱逐舰是全新的科技产品,从总体设计到选材特装均超出现有规范,只有在自主创新上下功夫,才能在关键技术上有所突破。

  从“人控质量”到“机控质量”,创新管控模式打造毫米级工程

  2017年6月28日,曲线优美、外形流畅的新型驱逐舰一下水,就很快成为“网红”。

  “新型驱逐舰这身‘新外衣’,耗费了技术人员大量心血。”焊工陈景毅对记者说,新战舰是由一个个分段焊接“拼”成的,分段之间的拼接误差必须控制在2到3毫米,面对战舰庞大的身躯,精准科学的焊接管控尤为关键。

  陈景毅是“全国技术能手”,有多项焊接技术全国首创。当技术大拿遇到新型战舰,没想到他差点在分段拼接上栽了跟头。他领衔的团队受领任务后,按照计划先进行试验。这个多次完成高新船舶焊接任务的团队,尝试多种方法始终不能把拼接精度控制在合理范围内。

  分析会上,有人提出问题出在质量管控上。虽然焊接工艺没问题,还有焊接机器人这样的得力助手,但是对焊接质量的管控还依靠工人经验,缺乏科学的标准作保证。

  “人控质量的传统做法很难适应新型驱逐舰的建造,对焊接质量的管控必须升级换代。”随后,陈景毅带领团队开始了攻关之路。他们通过焊机联网建立庞大的数据库,用计算机测算和控制每一个焊接工作点的参数,最终建成数字化焊接质量管控系统。

  “以往是人来控制焊机设备,现在是焊机设备指导人去操作。”陈景毅说,通过把工艺参数预设到系统里,焊接过程中电流、电压有丝毫差错,系统就会自动报警,中止工人操作。

  机器“管”人的一幕让人啧啧称叹。陈景毅感慨地说:“从‘人控质量’到‘机控质量’,实现了精准制造、精准管控,这种具有创新活力的管控模式真正把新型驱逐舰打造成毫米级工程。”

  数字化焊接管控模式只是新型驱逐舰质量创新的一个缩影。他们还引入PDA识别物流管控技术来管理数以万计的零部件,每天配送量、配送时间、配送地点,只需要点击鼠标,就能一目了然,有效杜绝了零部件错装与漏装。

  一次,某分段更换数千个零部件,当时,有的零部件已经安装到位,有的还散落在各条生产线上,如何在短时间内更换这批零部件,设计人员心里一直没底。

  没想到,技术人员操作物流管控系统,几分钟内就精准定位每个零部件所处位置、所在状态,仅用半天就完成了更换,没有出现任何差错。

  新型驱逐舰的“破茧”之旅,折射出我国国防工业的自主创新之路。“站在新的历史起点上,面对前行路上的新问题、新挑战,‘江南’作为造船业的‘排头兵’,只有把握好创新驱动这个制胜法宝,才能掌握企业发展的主动权,才能实现从‘跟跑者’到‘领跑者’的转变。”采访结束时,黄文飞对记者如是说。

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